过去十年间，新能源汽车产业经历了跨越式发展：年产量从2012年的1.25万辆激增至2023年的944万辆，年均复合增长率达109%。在主机厂激烈竞争、车型价格持续下探的行业背景下，新能源汽车续航能力虽已实现从400km到1000km的突破，但实际里程焦虑仍在，仍是制约行业发展的关键痛点。

　　在续航里程虚标、成本管控压力、性能迭代需求交织的多重挑战下，材料轻量化已成为实现减重、降本、增效、安全性能提升的行业共识和关键突破口。

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　　实验数据显示，燃油车重量降低10%，油耗降低7.5%~9%; 新能源汽车汽车相较于燃油车更重，车重降低10%，电耗将下降5.5%，续航里程增加5.5%; 整车质量每减轻100kg，加速性能提升8-10%; 安全性提升:整车质量每减轻100kg，制动距离缩短2-7m;撞击时能量减少10%，车辆疲劳表现提升50%。 新能源车材料轻量化对于减重、降本、增效、安全性提升来说是一举多得的设计大趋势。

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　　若按单车应用3000元、年销2000万辆计算，热塑复材在乘用车领域的市场规模将达600亿元。相较于传统铝合金、高强度钢等材料，热塑性复合材料凭借其优异的综合性能脱颖而出：在轻量化效果、成本管控、工艺适配等维度实现完美平衡，成为替代传统金属材料的理想方案。

　　作为行业领先的轻量化解决方案提供商，纳磐新材专注于高性能热塑性复合材料的创新应用，在电池包、电机系统及热管理系统中表现卓越，为汽车行业提供高性价比的国产化选择。

　　· 性能优化：自主研发的PPS/PPA/PEEK改性塑料及PPS/PEEK碳纤热塑复材，应用于车身结构件、三电系统外壳、承力件、 次承力件等核心部件，满足EMC、NVH的技术要求，在实现减重的同时，也保证了汽车性能的安全可靠；

　　· 成本革命：打破国际垄断，提供兼具高性能与经济性的国产化方案，单车材料成本可优化15%；

　　· 制造升级：独创的端对端一体化成型技术（EEM™），使汽车复杂结构件生产效率大幅提升，进而也降低了生产成本。

　　在新能源汽车竞争进入深水区的当下，热塑复材正成为破解行业痛点的关键材料，为新能源汽车产业注入“减重不减质”的全新可能。未来，谁能更快掌握轻量化核心技术，谁就能在新能源汽车的下一轮竞争中占据先机。

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