近年来，以潮流玩具为代表的新文化消费快速崛起。前不久，一款中国品牌的小精灵风格“潮玩”LABUBU（拉布布）成为全球顶流。我国潮玩走红全球，是文化自信提升的体现，也是中国文化走向世界的重要标志。谁能想到，潮流玩具和石油竟有着千丝万缕的联系。潮流玩具的制造如何应用石油产品？中国石化生产的哪些原材料可以用来制造“潮玩”？本版为您揭秘。

　　本版文图由本报记者 刘玉福 彭 展 通讯员 刘新圣 丁 繁 倪 倩 何 洁 夏飞云 滕新娇 提供

　　聚氯乙烯（PVC）是一种由氯乙烯单体（VCM）经聚合反应制成的热塑性塑料，具有耐腐蚀、强度高、绝缘性好等特点。根据增塑剂添加量的不同，PVC可分为硬质PVC（未增塑或低增塑）和软质PVC（高增塑）两大类。

　　聚氯乙烯因其优异的物理化学性能，广泛应用于多个行业及领域。其中，硬质PVC多用于建筑领域，如管材（给排水、电线护套）、型材（门窗框架）、板材（装饰材料）等；在工业领域多用于化工管道、电缆护套等。

　　软质PVC可用于包装行业，如包装薄膜、保鲜膜；电子电器领域，如电线电缆绝缘层；日用品领域，如人造革、玩具（如潮玩品牌LABUBU的关节部件）；医疗领域，如需要高纯度、低毒性的输液管、血袋等。

　　第一步提取“面粉”。先把原油放进分馏塔这个大蒸锅中“蒸煮”，提炼出基础原料——石脑油，再送进高温裂解炉这个高压锅中快速“蒸煮”得到“面粉”——乙烯气体。

　　第二步准备“调料”。通过电解设备像“打鸡蛋”一样把氯化钠分解，获得绿色并有消毒水味道的“调料”——氯气。

　　第三步“和面”。把乙烯气体和氯气在反应釜里“搅拌混合”，然后加入“酵母”——催化剂，先合成二氯乙烷溶液，再将溶液送进500摄氏度的分解炉分解出氯乙烯单体，这就是生成PVC的“面团”了。

　　第四步“擀面”，即聚合反应。把氯乙烯单体倒进聚合釜不断搅拌，同时加入引发剂，让它们手拉手连接成长链，最终变成白色粉末状的聚氯乙烯树脂。

　　第五步“煮面条”，即加工成型。把白色粉末状的聚氯乙烯树脂送进挤出机，就像用面条机轧面，加热到180摄氏度熔化后，通过不同模具可以做成玩具、水管、窗框、电缆皮等各种形态的终端产品。

　　首先，聚氯乙烯的可塑性很强，在加热熔融状态下可以实现极佳的流动性，可以完美填充进复杂模具中，确保成品细节满分，而且耐摔、易于保养。

　　其次，聚氯乙烯的着色性很好，对颜料的亲和力强，能够呈现鲜艳、饱满、稳定的色彩。

　　再次，聚氯乙烯的韧性和触感较好，通过添加不同种类或不同比例的增塑剂，可以呈现不同软度、不同弹性、不同触感的形态。

　　PVC是全球五大通用塑料之一，未来市场潜力巨大。我国作为PVC生产大国，产能全球领先，但高端专用料（如医用级、食品级）仍依赖进口。齐鲁石化氯碱厂是中国石化唯一的聚氯乙烯生产企业、国内主要的乙烯法聚氯乙烯生产厂家之一，也是国内首家可氯化聚氯乙烯生产商，开发的可氯化聚氯乙烯产品可完全替代进口。

　　欧盟REACH法规限制邻苯二甲酸盐类增塑剂的使用，推动环保型PVC（如柠檬酸酯增塑剂）的开发使用。国内PVC行业也正在加速向绿色工艺转型，如乙烯法PVC产能逐年增加。未来，全球PVC市场将向高性能化（抗冲击改性）、环保化（生物基PVC）方向发展，相关企业需要通过技术创新推动行业升级。

　　除了PVC，中国石化还有很多可应用于玩具领域的新产品、新材料，它们能让玩偶的关节更灵活、手感更软弹、外壳更透亮、颜色更好看。

　　SEPS是由享有“绿色橡胶”美誉的热塑性弹性橡胶SIS（苯乙烯-异戊二烯嵌段共聚物）加氢后生产出的高端环保“升级版”新型材料，全称为氢化苯乙烯-异戊二烯热塑性弹性体。SEPS具有抗氧化能力，耐候、耐酸碱、耐磨、柔韧性能优，还具有较高的透明度和光泽度，广泛用于软质玩具、仿生皮肤、化妆品、光纤光缆、食品包装等领域。

　　SEPS自上世纪80年代实现工业化生产以来，全球只有美国和日本各一家企业掌握核心生产工艺，我国SEPS产品全部依赖进口，价格高昂且供应受制于人。

　　2009年，湖南石化集成开发了SIS聚异戊二烯嵌段选择性加氢合成SEPS中试技术，开发出3个SEPS牌号产品，性能与国外同类产品相当，整体技术达到国际先进水平。2012年，湖南石化联合北京化工研究院完成国内首个SEPS成套工艺包开发，为工业化铺平道路。2017年8月，国内首套年产2万吨SEPS工业化装置一次投料试车成功，宣告SEPS国产化实现从实验室到万吨级工业生产的跨越。

　　目前，湖南石化已实现规模化生产高支化星型结构SEPS系列、两嵌段SEPS系列和弹性体类SEPS系列三大系列八个牌号的产品。其中，弹性体类SEPS系列产品可用于仿生机器人皮肤，具备良好的机械力学性能、优异的弹性回复性、高透明度，可与多倍量的加氢白油均匀混合后，直接通过注塑机成型为软质玩具。

　　涤纶中空纤维是一种环保、高效的纤维材料，以其优异的保温性、柔软性和耐用性，广泛应用于高端家纺领域，如高档床上用品、防寒服饰、四季被褥、枕芯床垫等。原生涤纶中空纤维更是凭借出色的品质，延伸至玩具制造行业，成为玩偶、抱枕、毛绒玩具填充物的优选材料。

　　仪征化纤是国内涤纶中空纤维生产研发的先行者，率先建成国内首条年产1.2万吨涤纶中空纤维生产线。多年来，仪征化纤通过持续的技术创新和产能升级，实现原生涤纶中空纤维业务领跑行业，持续保持品种最齐全、产销量最大，铸就了仪征化纤原生涤纶中空品牌实力第一的行业地位。

　　中国石化公众开放日吉祥物“油迪”公仔与2021年扬州世界园艺博览会吉祥物 “康康”“乐乐”公仔，均采用仪征化纤生产的100%原生涤纶中空纤维作为填充物，更加安全环保，获得欧洲生态纺织品认证，符合婴幼儿使用标准。其蓬松柔软的触感、出色的回弹性，以及无粉尘、无荧光剂、不霉不蛀的特性，让填充后的玩具不仅拥有舒适的触感，而且能长久保持品质，深受消费者青睐。

　　聚四亚甲基醚二醇（PTMEG）是一种高性能聚合物材料，作为聚氨酯弹性体和氨纶的核心原料，被誉为“高端弹性材质之源”。凭借卓越的高回弹性、耐水解性等特性，成为玩偶结构件、功能填充物的优选基础原料。采用PTMEG制备的聚氨酯弹性体可用于玩偶活动关节制造，支撑可动关节灵活弯曲设计，性能优于传统硅胶材料；添加氨纶丝的高回弹记忆棉玩偶填充物，能确保玩偶长期抗压不变形。

　　宁夏能化是中国石化唯一生产PTMEG的企业。该公司组建专项攻关团队开展研究，持续推进装置的优化改造与设备更新，还主动对标行业内标杆企业，有针对性地补齐质量短板，以客户需求为导向优化生产流程，全面提升装置运行效能。为进一步扩大PTMEG产能、增强市场竞争力，宁夏能化于今年5月启动6万吨/年PTMEG项目，建成后将有力推动宁东能源化工基地打造“中国氨纶谷”产业集群，显著提升区域经济效益与行业竞争力。目前，宁夏能化PTMEG产品各项指标均达到国家及行业标准，并顺利通过英威达质量体系认证，产品质量获得市场与客户的高度认可。

　　在聚氯乙烯行业面临产能过剩与环保升级双重挑战的背景下，齐鲁石化依托“研发-生产-销售”全链条协同优势，以技术创新驱动产品升级、绿色智造夯实成本竞争力、定制化服务拓展高端市场，探索出一条差异化高质量发展路径，为企业转型升级注入强劲动能。

　　针对行业“通用料过剩、高端料依赖进口”的痛点，齐鲁石化将研发资源精准聚焦功能性改性与环保化升级两大方向，通过产学研深度融合实现技术突破。

　　在医疗领域，齐鲁石化自主研发的高透明聚氯乙烯专用料成功打破进口垄断，已规模化应用于输液袋、血液存储容器等高端医用场景。同时，该公司与山东高校共建重点联合实验室，围绕聚氯乙烯核心领域开展技术攻关，持续拓展医用、电子等高端应用场景。目前，部分成果进入产业化验证阶段。

　　齐鲁石化以“绿色工艺+智能控制”为核心，推动聚氯乙烯生产环节提质降耗，提升产品核心竞争力。

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　　一方面，该公司创新采用“压缩+冷凝”组合工艺，使氯乙烯单体回收率提升至99.2%，大幅降低了原料损耗。另一方面，该公司建成聚氯乙烯智能工厂，实时采集反应釜温度、压力、搅拌转速等2000余个数据点，动态调整参数数据，将聚合反应温度波动精准控制在0.5摄氏度以内，解决了因温度失控导致的晶点缺陷问题，产品优级品率从92%跃升至98%。

　　在质量管控方面，齐鲁石化坚持“出厂即优等”标准，所有聚氯乙烯产品均保持优等品级别，客户满意度持续攀升。此外，该公司还通过优化生产线运行参数，在确保产品性能稳定的前提下，实现了能耗与物耗显著降低，年节约成本超千万元。

　　齐鲁石化以客户需求为导向，构建“定制化研发、柔性生产、全程服务”营销闭环，推动产品向高端市场加速渗透。

　　目前，该公司聚氯乙烯产品稳居国内市场龙头地位，产品远销东南亚、中东、欧洲等市场，高端牌号占比逾40%，涵盖医用级、食品级、汽车内饰专用料等多个高附加值品类，成为多家头部企业的核心供应商。

　　从实验室技术突破到生产线高效运转，从国内市场龙头地位到全球客户广泛认可，齐鲁石化以技术创新为“矛”、绿色智造为“盾”、定制服务为“桥”，在聚氯乙烯行业红海竞争中开辟出一条高质量发展新路径。未来，随着医用级、可氯化等新品产业化落地，该公司有望进一步巩固在聚氯乙烯高端市场的龙头地位。

　　从“潮玩”到医疗导管，从建筑门窗到新能源封装，PVC应用场景的多元化正推动行业不断创新。“新闻会客厅”特邀请齐鲁石化氯碱厂经理荣猛，一起探讨PVC如何通过技术升级满足多领域需求。

　　问：近年来，“潮玩”消费迎来爆发式增长。PVC材料是如何满足“潮玩”的制作需求的？

　　荣 猛：“潮玩”尤其是高端IP产品，对PVC材料的性能要求极为苛刻。以LABUBU（拉布布）为例，其关键部件需要满足三个核心指标：一是高透明度（透光率大于或等于90%），确保色彩鲜艳、细节清晰；二是无毒性，必须通过欧盟EN71-3玩具安全标准（重金属含量小于1ppm）；三是耐弯折性，需通过1万次折叠测试（行业平均水平为5000次），避免儿童玩耍时出现裂纹或断裂。

　　针对这些需求，我们制定了“玩具专用PVC”解决方案。在原料端采用医用级氯乙烯单体（纯度≥99.99%），从源头减少杂质；在配方端，通过优化聚合度，使材料在保持高透明度的同时具备优异的抗冲击性。

　　问：除了“潮玩”，PVC在建筑、医疗、包装等领域也有广泛应用。不同场景对材料性能的要求差异很大，是如何实现“一料多用”的？

　　荣 猛：这正是我们近年来发力的重点——通过差异化配方设计，让PVC材料适配不同场景的个性化需求。在建筑领域，门窗型材要直面紫外线照射、风雨侵蚀等挑战，PVC S-1000牌号产品在后加工时添加UV-326紫外线吸收剂和受阻胺光稳定剂，使材料的耐候性提升3倍，成功应用于雄安新区安置房项目。在医疗领域，输液管、血袋等耗材对生物相容性要求极高，医用级PVC S-1000M牌号，全程使用有机助剂，使产品的残留VCM（氯乙烯单体）低于1ppm。在包装领域，食品保鲜膜需要兼顾热封强度和透明度，通过在系统中添加有机加热稳定剂，使PVC产品的热老化白度逾82%，其下游加工品具备更好的透明性，已进入多家食品企业的供应链。

　　荣 猛：新兴领域的需求正推动PVC从“传统材料”向“功能性材料”转型，未来主要向两个方向发展：一是可氯化——通过产品孔隙率增大和改性，能更多增加氯含量，使其具备更好的阻燃性和耐高温性，扩展其用途；二是功能化——通过纳米改性、共混复合等技术，开发更多的高性能专用料。

　　齐鲁石化目前重点攻关两个方向：一是新能源领域正开发“高阻隔PVC芯片封装膜”，已通过样品测试。

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　　二是汽车领域通过规整产品颗粒粒度，使下游加工时在PVC基材中形成闭孔结构，汽车内饰件的密度从1.3克/立方厘米降至0.9克/立方厘米（减重30%），同时保持85%以上的抗弯强度，已进入多家车企。